사출 성형-Mestech Industrial Limited

플라스틱 사출 성형은 플라스틱 성형 중 가장 널리 사용되는 것입니다. 플라스틱 사출 성형 부품은 전자, 전기, 전기, 의료, 운송, 자동차, 조명, 환경 보호, 보안, 가전 제품, 스포츠 장비 및 기타 산업 및 제품에 사용됩니다.

사출 성형이란? 플라스틱 사출 성형은 완전히 용융 된 플라스틱 재료를 스크류 교반하고, 냉각 및 경화 후 금형 캐비티에 고압 사출하여 성형 방법을 얻기 위해 특정 온도 범위에서 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 이 방법은 복잡한 부품의 일괄 생산에 적합하며 중요한 가공 방법 중 하나입니다. 몰드 클로징, 용융 플라스틱 사출, 압력 유지, 냉각, 몰드 개방 및 제품 꺼내기의 6 단계가 있습니다. 속도, 압력, 위치 (스트로크), 시간 및 온도는 사출 성형의 5 가지 핵심 요소입니다.

사출 생산 장치의 세 가지 요소

사출 성형 제품의 적용

(1) 전자 제품 :. 통신 전자 제품 및 소비자 전자 제품 (플라스틱 하우징, 인클로저, 상자, 덮개) 휴대폰, 헤드폰, 텔레비전, 비디오 전화, POS 기계, 초인종.

(2) 가전 : 커피 메이커, 주스 기, 냉장고, 에어컨, 팬 세탁기 및 전자 레인지

(3) 전기 장비 : 전기 계량기, 전기 상자, 전기 캐비닛, 주파수 변환기, 절연 커버 및 스위치

(4) 의료 및 건강 관리 장비 및 장치 : 작동 조명, 혈압계, 주사기, 점 적기, 약병, 마사지기, 제모 장치, 피트니스 장비

(5) 자동차 : 대시 보드 본체 프레임, 배터리 브래킷, 전면 모듈, 컨트롤 박스, 시트지지 프레임, 예비 태반, 펜더, 범퍼, 섀시 커버, 소음 차단 벽, 후면 도어 프레임.

(6) 산업 장비에서 : 기계 계기판, 기어, 스위치, 조명.

(7) 교통 장치 및 차량 기기 (램프 커버, 인클로저) 신호 램프, 표지판, 알코올 테스터.

사출 생산 장치의 세 가지 요소

금형, 사출 성형기 및 플라스틱 원료는 사출 성형의 기본 단위를 구성합니다. 금형 및 사출 성형기는 생산 장비이며 플라스틱 원료는 제품 재료를 구성하는 데 사용됩니다.

1. 사출 금형

사출 금형은 플라스틱 제품을 생산하는 일종의 도구입니다. 또한 플라스틱 제품에 완전한 구조와 정확한 크기를 제공하는 도구입니다. 사출 성형은 복잡한 부품의 일괄 생산에 사용되는 일종의 가공 방법입니다. 구체적으로, 용융 된 플라스틱은 사출 성형기에 의해 고압으로 금형 캐비티에 주입되고, 냉각 및 경화 후에 성형품이 얻어진다. 사출 금형은 금형 구조, 제품 설계 요구 사항, 생산 모드 및 설치 및 사용 모드에 따라 여러 유형으로 나눌 수 있습니다.

금형 제조 비용이 높지만 수명이 길고 생산 효율이 높기 때문에 일반적으로 대량 생산에만 사용됩니다. 사출 금형은 플라스틱 부품의 대량 생산에 사용됩니다. 많은 수의 고효율 플라스틱 제품이 금형 생산 비용을 크게 공유하므로 단일 제품 사출 성형의 제조 비용이 다른 가공 방법보다 훨씬 낮습니다. 금형 설계 및 금형 검증에는 세 단계가 있습니다.

(1) 금형 설계 :

금형 설계는 기계 가공 및 사출 성형 공정 특성의 금형 제조 수준, 전체 금형 메커니즘, 부품 설계에 따라 제품 설계, 설계 소프트웨어 사용을 기반으로합니다.

(a) 첫 번째 단계는 플라스틱 제품의 디자인을 분석하는 것입니다.

(b) 두 번째 단계는 다이 재료의 선택입니다.

(d) 네 번째 단계는 금형 부품 설계입니다.

(2) 금형 가공

금형 가공은 주로 기계 가공을 통해 도면 검토 → 재료 준비 → 가공 → 몰드베이스 가공 → 몰드 코어 가공 → 전극 가공 → 몰드 부품 가공 → 검사 → 조립 → 플라잉 몰드 → 시험 몰드 → 생산

사출 금형의 처리주기는 금형의 복잡성과 처리 수준에 따라 다릅니다. 일반적인 생산주기는 20-60 근무일입니다. 금형 가공에 사용되는 기계 : CNC, 선반, 일반 밀링 머신, 표면 그라인더, EDM, WEDM, 수공구 조립, 측정 도구 등

(3) 사출 금형의 유형 :

사출 금형은 금형 구조, 제품 설계 요구 사항, 생산 모드 및 설치 및 사용 모드에 따라 여러 유형으로 나눌 수 있습니다.

(a) 두 개의 판 금형 : 사출 성형에서 금형의 이동 금형과 고정 금형을 분리 한 다음 이중 판 금형이라고도하는 플라스틱 부품을 꺼냅니다. 매우 간단하고 기본적인 플라스틱 사출 금형입니다. 수요에 따라 단일 캐비티 사출 금형 또는 다중 캐비티 사출 금형으로 설계 할 수 있습니다. 널리 사용되는 사출 금형입니다. 단일 또는 다중 캐비티 사출 성형을위한 금형,

(b) 3 판 금형 : 이중 분할 금형이라고도합니다. 일체형 외부 사출 금형과 비교하여 이중 분할 사출 금형은 포인트 게이트 금형의 고정 금형 구성 요소에 부분적으로 이동 가능한 스트리퍼를 추가합니다. 복잡한 구조와 높은 제조 비용으로 인해 일반적으로 대형 부품의 금형에 사용되지 않습니다.

(c) 핫 러너 몰드 : 핫 러너 몰드는 가열 장치를 사용하여 채널의 용융물이 항상 응고되지 않도록 만드는 몰드를 말합니다. 전통적인 금형 생산보다 효율적이고 원자재를 절약하기 때문에 오늘날 산업 선진국 및 지역의 핫 러너 금형이 널리 사용됩니다. 핫 러너 시스템은 일반적인 몰드보다 핫 러너 시스템이 하나 더 많으므로 비용이 높습니다.

(d) 두 가지 색상 금형 : 일반적으로 동일한 사출 성형기 사출 성형에서 두 종류의 플라스틱 재료, 두 가지 성형, 그러나 제품 금형은 한 번만이라고합니다. 일반적으로이 성형 공정은 이중 사출 성형이라고도하며 일반적으로 금형 세트로 완료되며 특수 2 색 사출 성형기가 필요합니다.

(4) 사출 금형의 구성 하위 시스템은 다음과 같습니다.

사출 금형은 일반적으로 다음 하위 시스템으로 구성됩니다.

(a) 게이팅 시스템. 사출 노즐에서 캐비티까지 금형의 플라스틱 흐름 채널을 나타냅니다. 공통 게이팅 시스템은 스프 루, 분배기, 게이트 및 콜드 홀로 구성됩니다.

(b) 측면 분리 및 코어 당김 메커니즘.

(c) 안내 메커니즘. 플라스틱 금형에서는 주로 이동 및 고정 금형 폐쇄의 정확성을 보장하기 위해 특정 측면 압력을 배치, 안내 및 베어링하는 기능이 있습니다. 다이 폐쇄 안내 메커니즘은 가이드 기둥, 가이드 슬리브 또는 가이드 구멍 (템플릿에서 직접 열림) 및 위치 지정 콘 표면으로 구성됩니다.

(d) 배출 / 탈형 메커니즘. 푸시 아웃 및 코어 풀링 메커니즘 포함. 주로 금형에서 부품을 꺼내는 데 사용됩니다. 이젝터로드 또는 파이프 재킹 또는 푸싱 플레이트, 이젝터 플레이트, 이젝터로드 고정 플레이트, 리셋로드 및 풀링로드로 구성됩니다.

(e) 온도 제어 시스템. 냉각 및 가열 장치.

(f) 배기 시스템.

(g) 성형 부품은 금형 캐비티를 구성하는 부품을 말합니다. 주로 펀치, 암 다이, 코어, 포밍로드, 포밍 링 및 인서트가 포함됩니다.

(h) 고정 및 설치된 부품. .

(5) 금형용 재료

플라스틱 몰드에는 열가소성 몰드와 열경화성 플라스틱 몰드가 포함됩니다. 플라스틱 금형용 강재는 강도, 경도, 내마모성, 열 안정성 및 내식성과 같은 특정 특성을 가져야합니다. 또한 더 작은 열처리, 더 나은 가공 성능, 더 나은 내식성, 더 나은 연삭 및 연마 성능, 더 나은 수리 용접 성능, 높은 거칠기, 좋은 열전도율 및 안정적인 작업 크기 및 모양과 같은 우수한 가공성을 가져야합니다. 정황.

사출 금형에 사용되는 사출 재료의 종류는 금형 강 선택에 큰 영향을 미칩니다. 강화 제나 유리 섬유 등의 개질제를 첨가하면 금형 손상이 크므로 재료 선택을 종합적으로 고려해야합니다. 강산성 플라스틱 재료는 PVC, POM, PBT입니다. 약산성 플라스틱 재료는 PC, PP, PMMA, PA입니다. 일반적으로 강한 부식성 플라스틱에는 S136, 1.231, 6420 및 기타 금형 강이 선택되고 부식성이 약한 플라스틱에는 S136, 1.2316420, SKD61, NAK80, pak90718 등이 선택됩니다. 제품의 외관 요구 사항은 금형 재료 선택에 큰 영향을 미칩니다. 경면 연마가 적용된 투명 부품 및 제품의 경우 사용 가능한 재료는 S136, 1.2316718, NAK80 및 pak90420입니다. 투명도가 높은 금형은 S136, 420을 차례로 선택해야합니다. 가격과 비용을 고려하지 않고 제품 요구 사항 만 충족하면 좋은 설계자가 아닐 수 있으며 금형 제조 비용도 최우선 순위입니다.

2.1 사출 성형 장비

(1). 사출 성형기 :

열가소성 또는 열경화성 플라스틱을 플라스틱 성형 금형으로 다양한 형태의 플라스틱 제품으로 만드는 주요 성형 장비입니다. 수평 사출 성형기, 수직 사출 성형기, 2 색 사출 성형기, 완전 전기 사출 성형기 그러나 어떤 종류의 사출 성형기의 기본 기능은 두 가지입니다.

(a) 플라스틱을 가열하여 녹입니다.

(b) 용융 된 플라스틱에 고압을 가하여 캐비티를 배출하고 채 웁니다. 사출 성형기의 주요 매개 변수는 클램핑 력, 최대 사출 량, 최대 및 최소 금형 두께, 이동 스트로크, 풀로드 간격, 사출 스트로크 및 사출 압력입니다. 크기, 구조 및 재료가 다른 부품과 크기 및 유형이 다른 금형의 경우 사출 성형기의 다른 모델과 매개 변수를 선택해야합니다. 완전 전기 사출 성형기는 높은 사출 속도, 정밀 제어 및 높은 생산 효율성의 장점을 가지고 있습니다. 일부 정밀 부품의 사출 성형에 사용됩니다.

(2) 보조 장비 :

(a) 사출 성형기의 매니퓰레이터는 인간의 상지의 일부 기능을 모방 할 수있는 자동 생산 장비로, 미리 정해진 요구 사항에 따라 제품을 운반하거나 도구를 작동하도록 자동으로 제어 할 수 있습니다. 조작기는 작동주기의 일관성을 보장하고 품질을 개선하며 더 안전하게 만들 수 있습니다. 중국의 플라스틱 가공 산업이 급속히 발전함에 따라 사출 성형 장비의 자동화 수준이 점점 높아지고 있습니다. 현대식 사출 성형기에는 생산 효율성을 높이기 위해 종종 조작기가 장착되어 있습니다.

(b) 오일 히터 / 물 냉각기 : 금형을 통해 흐르는 액체에 의한 가열 또는 냉각, 금형 온도 증가, 표면 품질 향상 또는 금형 온도 급속 감소로 생산성 향상.

사출 금형 작업장

사출 성형 생산 라인

플라스틱 부품 도장 라인

3. 플라스틱 재료

사출 성형에 사용되는 플라스틱 수지는 다음은 사출 성형에 사용되는 가장 일반적인 열가소성 수지입니다. 아크릴로 니트릴 부타디엔 스티렌, 아크릴로 니트릴 부타디엔 스티렌 (ABS)은 불투명 한 열가소성 및 비정질 중합체입니다. ... 폴리에틸렌. ... 폴리 카보네이트. ... 폴리 아미드 (나일론) ... 고 충격 폴리스티렌. ... 폴리 프로필렌

재료	밀도	곰팡이 수축	특색	신청
재료	그램 / cm3	%	특색	신청
ABS(아크릴로 나이트 라이트 부타디엔 스티렌)	1.04 ~ 1.08	0.60	안정된 크기, 우수한 포괄적 인 기계적 특성,쉬운 전기 도금, 쉬운 사출 성형	전자 제품 용 플라스틱 하우징
PC (폴리 카보네이트)	1.18 ~ 1.20	0.50	우수한 충격 강도, 안정된 크기 및 우수한 절연성.내식성 및 내마모성 불량	플라스틱 하우징, 보호 커버, 전자 제품, 전기 제품 용 소형 변속기 부품
PMMA(폴리 메틸 메타 크릴 레이트)	1.17 ~ 1.20	0.60	92 %의 우수한 투과율과 우수한 종합적인 기계적 강도를 가지고 있습니다.노치 충격 강도가 낮고 응력 균열이 발생하기 쉽습니다.	악기의 투명 렌즈 및 디스플레이 다이얼 아이콘
PP(폴리 프로필렌)	0.89 ~ 0.93	2.00	수축률이 높고 내 습성이 있으며고온 저항 및 찢어지기 쉽지 않습니다.낮은 내마모성, 노화하기 쉽고 저온 성능 저하	식품 용기, 식기, 전자 레인지 상자, 의료 용기
(염화물)	1.38-1.41	1.50	견고하고 내마모성, 우수한 절연성, 더 어렵고 열악한 고온 성능 형성	파이프 및 프로파일 만들기
나일론	1.12 ~ 1.15	0.7-1.0	단단하고 내마모성, 내수성, 피로 저항하는, 좋은 절연 제. 높은 수축, 방향성	기계 부품, 화학 부품, 변속기 부품
POM (폴리아 세텔)	1.42	2.10	우수한 기계적 성질, 고강도 및 경도, 내마모성 및 내 충격성. 열 안정성 불량	기계 부품, 화학 부품, 상온에서 작동하는 변속기 부품, 마찰 부품 및 변속기 부품
TPU(열가소성 폴리 우레탄)	1.05 ~ 1.25	1.20	엘라스토머, 내마모성, 내유성, 고온 및 저온 탄성, 무독성	의료, 식품, 전자 제품 및 저온 환경

사출 성형 공정은 용융 된 원료를 가압, 사출, 냉각 및 분리하여 특정 형태의 반제품을 생산하는 공정입니다. 플라스틱 부품의 일반적인 사출 성형 공정은 주로 7 단계로 구성됩니다. : 매개 변수 설정-> 형 폐쇄-> 충전-> (가스 보조, 물 보조) 압력 유지-> 냉각-> 형 개방-> 탈형.

속도, 압력, 위치 (스트로크), 시간 및 온도는 사출 성형 공정의 5 가지 주요 매개 변수입니다. 사출 성형 생산에서는 주로 이러한 매개 변수를 디버그하여 적합한 크기와 외관을 개선하고 확보합니다.

7 가지 일반적인 사출 성형 기술

1. 이중 사출 성형

2. 오버 몰딩 사출

3. 핫 러너 사출 성형

3. IMD : 인몰 드 장식 주입

4. 대형 부품 주입

5. 하이라이트 부품의 사출 성형

6. 자동차 부품 사출 성형

7. 얇은 벽 부품 주입

후 처리

우리는 플라스틱 사출 성형 부품을 다양한 표준 사출 성형 가능한 폴리머와 필요한 0.1g-10kg의 부피로 제공 할 수 있습니다. 또한 나사 인서트, 금속 프렛 커넥터 또는 기타 플라스틱 사출 성형 부품을 오버 몰딩하여 제품에 전문적인 마감을 제공 할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형 서비스의 일부로 하위 어셈블리를 생성하고 요구 사항에 맞게 패키지화 할 수도 있습니다. 다음을 포함한 다양한 마감 공정에도 동일하게 적용됩니다.

* 플라스틱 크롬 도금

* 페인트 등

* 디지털 이미징

* 패드 인쇄

* RF 차폐

* 포장 및 스틸

* 사출 성형 품질 관리 우리는 또한 신속한 툴링, 프로토 타이핑 및 성형 후 서비스를 제공합니다.

성형 결함 및 문제 해결

성형 후 플라스틱 부품과 미리 정해진 품질 기준 (검사 기준) 사이에 일정한 차이가있어 다음 공정의 요구 사항을 충족 할 수 없습니다. 이것은 종종 품질 문제라고 불리는 플라스틱 부품의 결함입니다. 우리는 이러한 결함의 원인을 연구하고 최소한으로 줄여야합니다. 일반적으로 이러한 결함은 금형, 원자재, 공정 매개 변수, 장비 환경 및 인력과 같은 측면으로 인해 발생합니다.

1. 일반적인 결함 :

(1). 색상 차이 : 사출 성형 부품의 색상이 육안으로 단일 표준 색상 샘플과 다른 경우 표준 광원 하에서 색상 차이로 판단됩니다.

(2). 불충분 한 충전 (접착제 부족) : 사출 성형 부품이 가득 차지 않았고 기포, 보이드, 수축 구멍 등이 있으며 이는 접착제 부족이라고하는 표준 템플릿을 따르지 않습니다.

(삼). 뒤틀림 변형 : 플라스틱 부품의 모양은 탈형 후 또는 나중에 회전하고 뒤 틀립니다. 직선면이 안쪽 또는 바깥 쪽을 향하거나 평평한 부분이 기복이있는 경우 제품의 다리가 같지 않으면 변형이라고하며 국소 변형과 전체 변형으로 나눌 수 있습니다.

(4). 용접선 표시 (선) : 플라스틱 부품 표면의 선형 트레이스로, 금형에서 플라스틱이 융합되어 형성되지만 용융물이 교차점에서 완전히 융합되지 않아 하나로 융합 될 수 없습니다. 그것들은 대부분 직선이며 깊고 얕습니다. 이 현상은 외관과 기계적 특성에 일정한 영향을 미칩니다.

(5). 잔물결 : 사출 성형 부품의 표면에 물결 모양의 나선형 또는 구름이 있거나 투명한 제품 내부에 물결 무늬가있는 물결 무늬가 있습니다.

(6). 오버 에지 (플래시, 케이프).

(7). 치수 불일치 : 성형 공정에서 사출 성형 부품의 수축 및 뒤틀림

2. 품질 관리 및 개선 : 기술 및 관리 포함

(1). 기술 수준 : 올바른 재료 선택, 제품 구조 설계, 적합한 금형 재료 선택, 충진, 배기 및 부품 제거를 용이하게하는 금형 구조 설계 최적화, 절단면, 흐름 채널 및 고무 입구의 합리적인 설정; 고급 사출 성형 장비 또는 공정 사용.

(2). 관리 수준 : 들어오는 재료의 품질 관리, 효과적인 품질 정책 및 표준의 수립, 기술 교육, 합리적인 프로세스 사양의 수립, 데이터 기록 및 분석, 음질 시스템 구축.

Mestech 회사는 매년 지역 및 전 세계 고객을 위해 수백 개의 금형과 수백만 개의 플라스틱 제품을 생산합니다. 플라스틱 사출 성형에 대한 더 많은 것을 알고 싶거나 견적에 대해 문의하려면 오늘 저희에게 연락하십시오.