다이캐스팅 공정

1 핫 챔버 다이캐스팅 공정

구즈넥 주조라고도하는 핫 챔버 다이캐스팅은 두 가지 다이캐스팅 공정 중 더 많이 사용됩니다. 이 과정에서 주입 메커니즘의 실린더 챔버는 용융 금속 수조에 완전히 잠기 게됩니다. 구즈넥 금속 공급 시스템은 용융 금속을 다이 캐비티로 끌어들입니다.

용융 조에 직접 담그면 빠르고 편리하게 금형을 주입 할 수 있지만 부식에 대한 민감성이 증가합니다. 이러한 사실로 인해 핫 챔버 다이 캐스팅 공정은 융점이 낮고 유동성이 높은 금속을 사용하는 응용 분야에 가장 적합합니다. 핫 챔버 다이캐스팅 공정에 적합한 금속에는 납, 마그네슘, 아연 및 구리가 포함됩니다.

 

2 콜드 챔버 다이캐스팅 공정

콜드 챔버 다이 캐스팅 공정은 핫 챔버 다이 캐스팅과 매우 유사합니다. 생산 효율성보다는 기계 부식을 최소화하는 데 초점을 맞춘 설계로 용융 된 금속이 사출 시스템에 자동으로 또는 손으로 래딩됩니다. 이것은 주입 메커니즘이 용융 금속 수조에 담가야 할 필요성을 제거합니다.

고온 챔버 다이 캐스팅의 침지 설계에 너무 부식성이있는 응용 분야의 경우 저온 챔버 공정이 훌륭한 대안이 될 수 있습니다. 이러한 응용 분야에는 알루미늄 및 알루미늄 합금과 같이 용융 온도가 높은 금속 주조가 포함됩니다.

 

3 저압 다이캐스팅 공정

저압 다이캐스팅은 회전축을 중심으로 대칭 인 알루미늄 부품에 가장 적합한 공정입니다. 예를 들어 자동차 바퀴는 종종 저압 다이캐스팅을 통해 제작됩니다. 이 유형의 공정에서 금형은 용융 금속 욕조 위에 수직으로 배치되고 라이저 튜브를 통해 연결됩니다. 챔버에 압력이 가해지면 (보통 20 ~ 100kPa) 금속이 위쪽으로 당겨져 금형 안으로 들어갑니다. 이러한 유형의 다이 캐스팅 공정에서 피더를 제거하면 높은 주조 수율을 얻을 수 있습니다.

 

4 진공 다이 캐스팅 공정

진공 압력 주조 (VPC)는 강도를 높이고 다공성을 최소화하는 비교적 새로운 다이캐스팅 공정입니다. 이 공정은 저압 다이캐스팅과 유사하지만 다이캐스팅 몰드와 용융 금속 배스의 위치가 반대입니다. 실린더 챔버는 진공 상태가되어 용융 금속을 금형 캐비티로 밀어 넣을 수 있습니다. 이 설계는 난류를 줄이고 가스 함유 물의 양을 제한합니다. 진공 다이캐스팅은 주조 후 열처리가 필요한 응용 분야에서 특히 유용합니다.

 

5 스퀴즈 다이 캐스팅 공정

스퀴즈 주조는 유동성이 낮은 금속 및 합금 주조를위한 실행 가능한 솔루션으로 만들어졌습니다. 이 과정에서 용융 금속은 열린 다이를 채우고 닫힌 다이를 압착하여 금속을 몰딩의 오목한 부분으로 밀어 넣습니다. 스퀴즈 주조 공정은 매우 조밀 한 제품을 제공하며 후속 열처리에 대한 보완 공정입니다. 이 공정은 대부분 용융 알루미늄과 관련이 있으며 섬유 강화가 필요한 응용 분야에 사용됩니다.

 

6 반고체 다이캐스팅 공정

반고체 다이 캐스팅 (때때로 틱소 포밍이라고도 함)은 최소한의 다공성과 최대 밀도를 제공하는 또 다른 공정입니다. 기계는 공작물을 더 작은 슬러그로 자른 다음 가열합니다. 금속이 고체와 액체 사이의 상전이에 도달하여 다소 슬러시 질감이 생기면 샷 슬리브가 금속을 금형 캐비티로 밀어 넣어 경화시킵니다. 이것의 이점은 향상된 정밀도입니다. 마그네슘 합금 및 알루미늄 합금과 같은 비철금속은 반고체 다이캐스팅 공정에 가장 많이 사용됩니다.